Henkel adapte sa technologie de moulage pour élargir sa gamme de dispositifs médicaux portables

Geoff Giordano | 04 août 2023

En réponse à l'essor des dispositifs de surveillance médicale portables, la société allemande Henkel a adapté une technologie de moulage traditionnellement utilisée dans l'électronique industrielle pour créer une gamme élargie de dispositifs médicaux portables. La conception surmoulée en une seule étape remplace les boîtiers à clapet typiques.

Dans le but de fournir une surveillance plus confortable des patients à domicile ou en déplacement, et alors que les établissements de santé visent à réduire les coûts associés à la surveillance en interne, les appareils médicaux portables – des patchs intelligents aux glucomètres et même aux lunettes intelligentes – gagnent du terrain année après année. . Pour répondre à la demande, en particulier pour les applications à plus grand volume, la nouvelle technologie de moulage de Henkel réduit les coûts de production en réduisant le temps de traitement.

« Nous constatons une demande mondiale croissante pour les wearables médicaux et les wearables grand public permettant la surveillance à distance », a déclaré Thomas Silva, responsable du développement commercial des wearables chez Henkel. « Le marché recherche des solutions qui contribuent à accroître l'efficacité, la durabilité et les performances de ces produits. Les principaux moteurs du marché pour notre technologie sont un temps de cycle réduit, moins de matériaux sur la nomenclature (nomenclature) et un facteur de forme plus petit ainsi que [l'utilisation de] plastiques renouvelables.

Henkel a présenté sa méthode lors de la 44e conférence sur les technologies portables à San Francisco le 1er août. « Notre présentation était axée sur la mise en place de solutions portables innovantes sur différents marchés », a expliqué Silva. « Des exemples clés sont les antennes portables activées par les encres argentées Loctite imprimables par tampographie, ainsi que les appareils portables pour le diagnostic à distance que nous avons développés en collaboration avec notre partenaire de l'écosystème Byteflies. »

Les défis liés à la production de telles antennes portables incluent l'espace limité en raison de la miniaturisation des dispositifs, la complexité accrue des dispositifs, la nécessité de se conformer aux surfaces courbes et l'utilisation de pièces en plastique – qui ne supportent pas le durcissement à haute température – pour réduire le poids.

"Les obstacles avec ce matériau sont d'obtenir une conception de flux de moule et une éjection correctes afin qu'il n'y ait pas de distorsion lors du démoulage", a noté Silva. "Cela peut prendre quelques itérations, mais nos partenaires d'équipement sont très compétents pour arriver rapidement là où nous devons être."

Grâce à sa technologie, Henkel a pu effectuer un durcissement jusqu'à 80°C, permettant un traitement et une retouche multicouches. La méthode de moulage en une seule étape est compatible avec le polycarbonate et les polyamides chargés de verre (PA+GF).

À l'heure actuelle, déterminer combien de temps de processus permet le processus de moulage en une seule étape de Henkel « est difficile à calculer », a déclaré Silva, « car cela dépend fortement de la conception que nous remplaçons et de la conception ultérieure. En règle générale, les économies les plus importantes à réaliser concernent les temps de cycle pour les applications à grand volume.

Les premiers succès incluent la fabrication de glucomètres en continu et de compteurs d'oxygène dans le sang, qui sont déjà disponibles dans le commerce.

"Nous nous attendons à ce que la proposition de valeur soit similaire sur presque tous les appareils portables", a affirmé Silva. « Presque partout où un boîtier est utilisé, il existe de bonnes opportunités pour le moulage à basse pression. »

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